Forno di tempra dell'alluminio

Danyang Dingfeng Industrial Furnace Co., Ltd. è uno dei produttori e fornitori più affidabili di forni per tempra dell'alluminio in Cina. Se hai intenzione di acquistare all'ingrosso un forno per tempra in alluminio durevole prodotto in Cina, benvenuto per ottenere il listino prezzi dalla nostra fabbrica. Tutti i prodotti personalizzati sono di alta qualità e prezzo basso.

Definizione del prodotto

 

Un forno per la tempra dell'alluminio: a volte lo chiamiamo forno di ricottura. Cosa fa: riscalda i pezzi in alluminio a una temperatura specifica in modo che gli elementi leganti si dissolvano nella soluzione solida, quindi raffreddali rapidamente per bloccare quella struttura. È così che ottieni la massima resistenza e durezza dalle leghe di alluminio trattabili termicamente come 6061, 7075 o A356.

Principio di funzionamento

 

Lascia che ti spieghi come funziona questa cosa.

• Caricamento. Metti le parti in alluminio nella camera del forno. O se è una versione che si scioglie, nel crogiolo. Costruiamo entrambi.
• Riscaldamento. Elementi elettrici o bruciatori a gas – dipende da cosa hai ordinato. Il calore sale.
• Controllo della temperatura. Un controller segue la tua curva. PID o PLC, dipende da quanto vuoi.
• Per la fusione: si supera il punto di fusione. L'alluminio fonde a circa 660 gradi, ma in genere si utilizzano forni di fusione a 720 gradi - 760 gradi per una buona fluidità.
• Per il trattamento in soluzione – che è la parte del trattamento termico, non la fusione – si mantiene al di sotto del punto di fusione. Temperature tipiche: alluminio 6061 a 530 gradi, 7075 a 470 gradi, lega di colata A356 a 540 gradi. Il tempo di immersione dipende dallo spessore della sezione. Regola pratica: un'ora per 25 mm di spessore. Quindi una parte spessa 75 mm rimane in ammollo per tre ore.
• Trasferire. Questo è il passaggio critico. Si spostano le parti calde dal forno al serbatoio di raffreddamento. Veloce. Ogni secondo conta.
• Tempra. Il serbatoio contiene acqua, olio o polimero. Raffredda rapidamente le parti. Ciò congela la microstruttura.
• Questo è il ciclo. Il tutto: riscaldare, immergere, trasferire, dissetare.

• Controllo preciso della temperatura.Usiamo PLC o PID. Ma ecco il vero dettaglio: per il trattamento della soluzione di alluminio, è necessaria una precisione entro ±5 gradi. Se si supera tale intervallo si corre il rischio di una fusione incipiente: i confini dei grani si sciolgono. Vai sotto e non dissolvi completamente gli elementi leganti. Un cliente stava lavorando 7075 parti a 480 gradi invece che a 470 gradi – solo 10 gradi di altezza – e ha iniziato a vedere bolle sulla superficie. È venuto dal surriscaldamento.
• Capacità di tempra rapida.Il tempo di trasferimento dal forno al raffreddamento dovrebbe essere inferiore a dieci secondi per la maggior parte delle leghe di alluminio. Per sezioni sottili, meno di cinque secondi. Utilizziamo un meccanismo con fondo abbassabile-o un tavolo inclinabile. Un tipico trasferimento manuale – ragazzi che tirano fuori un cestino con una pinza – richiede dai venti ai trenta secondi. E' troppo lento. Le parti iniziano a raffreddarsi all'aria e si perde forza.
• Uniformità della temperatura.Prevediamo ±5 gradi attraverso la zona di lavoro. Per una camera da 2 m x 2 m x 1,5 m, posizioniamo nove termocoppie: angoli, centro, punti medi. Una volta ho fatto un test su un forno di un concorrente. La zona superiore era 15 gradi più calda di quella inferiore. Le loro parti risultavano con una durezza incoerente. Stesso carico, risultati diversi.
• Efficienza energetica.Isolamento in fibra ceramica, spessore da 250 mm a 300 mm. La perdita di calore su un ciclo di mantenimento di 540 gradi è di circa 30 kW per un forno di medie-dimensioni. Una fornace rivestita in muratura della stessa dimensione perde forse 60 kW. Il rimborso dell'aggiornamento della fibra è in genere da dodici a diciotto mesi a seconda del prezzo dell'elettricità.
• Metodi di riscaldamento.Elettrico o gas. L'elettricità offre una migliore uniformità della temperatura perché è possibile controllare le zone in modo più preciso. Il gas si riscalda più velocemente ma è necessaria una buona circolazione. Abbiamo fatto entrambe le cose. Per il lavoro aerospaziale, la maggior parte dei clienti desidera l’elettricità. Per le fonderie che producono volumi elevati, il gas va bene.
• Efficienza produttiva.Batch o continuo. Costruiamo entrambi. Un forno continuo per ruote in alluminio produce forse 60 ruote all'ora. Forno batch per pezzi fucinati di grandi dimensioni: un carico per turno, forse da 8 a 10 tonnellate.
• Struttura durevole.Acciaio resistente al calore per la camera. 310 inossidabile o Inconel se stai svolgendo lavori ad alte temperature. Il rivestimento refrattario è colabile a basso contenuto di cemento, valutato per 1200 gradi, anche se si corre solo a 550 gradi. Perché sovra-specifiche? Perché il rivestimento dura più a lungo.

Funzionalità di personalizzazione

 

Fornace industriale Dingfeng: cambiamo le cose in base a ciò che gestisci. Chiamala personalizzazione se vuoi. Lo chiamo semplicemente costruire ciò di cui hai bisogno.

• Misurare. Abbiamo costruito camere da 1m x 1m x 1m per piccole officine fino a 6m x 3m x 3m per linee di estrusione aerospaziale. Quello grande conteneva 4 tonnellate di 7075 profili.
• Temperatura. Le unità standard arrivano a 600 gradi. Ciò copre tutto il trattamento della soluzione di alluminio. Se è necessario un valore più elevato per altre leghe, possiamo arrivare a 1000 gradi, ma questo è un design diverso.
• Capacità di carico. I forni a carrello trattano da 500 kg a 10 tonnellate. I forni a pozzo gestiscono di più: fino a 30 tonnellate per i pezzi fucinati di grandi dimensioni.
• Funzionale. Opzioni del serbatoio di raffreddamento: acqua, polimero, olio. Agitato o statico. Dissetare riscaldato o freddo. Meccanismi di trasferimento: fondo ribaltabile, piano basculante, cestello estraibile. Li abbiamo fatti tutti.
• Fonte di calore. Elettrico o gas. L'elettricità è più comune per l'alluminio a causa del requisito di uniformità della temperatura.
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